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Perdendo oportunidades na Bioeconomia

A busca por materiais nas linhas de produção de alta tecnologia, com abastecimento de baixo custo ambiental, primeiramente, depois social, econômico e cultural está pressionando a indústria automotiva, a aeroespacial e a náutica. Uma das opções mais estudadas até o momento é agregar, até 60% nos compósitos por fibras vegetais. Sim, essas que nossas avós usavam, nos balaios, nas cestas de roupas, no forro, nas esteiras, na cobertura da latada, nas cordas do varal, na embalagem das pamonhas, doces, nas cadeiras de fibras, nas redes da varanda. A mesma fibra que utilizavam na embalagem e no transporte de mercadorias do interior para o litoral, embarcando nas caravelas, durante séculos, em portos de todo o mundo. A fibra das cordas e cabos das velas e dos mastros em navios, até início do século passado. O reforço dos tijolos e muros com fibras dos Faraós do Egito. A fibra usada nos tecidos, nas mesas, nos papéis desde a civilização mais antiga conhecida.


As estruturas de alto desempenho e com baixo peso estão ocupando espaço nas indústrias automotiva, esportiva e de construção civil, na forma de compósitos.


Um dos grandes consumidores de fibras vegetais pode ser, num futuro próximo, a indústria automobilística, que já em 2033, daqui a 12 anos, pode estar presente em 50% dos materiais utilizados para fazer um automóvel, segundo o pesquisador Mohini Sain, da Universidade de Toronto, no Canadá.


Os compósitos de borracha natural reforçado com fibra de coco, na década de 70 chegou aos bancos dos caminhões da Mercedes. A Ford da China pesquisa o bambu para a produção de componentes automotivos, considerado um dos mais fortes e versáteis da natureza. A montadora alemã Daimler Chrysler utiliza fibra de banana abacá em seus veículos, proveniente das Filipinas, onde os aspectos econômicos e ecológicos são relevantes. O cultivo das florestas das quais saem as fibras gera muitos empregos, segundo dados da empresa. Outro exemplo de uso da fibra vegetal foi no Ford EcoSport em 2011, no revestimento interno e o porta-objetos, uma das primeiras peças 100% recicláveis do mercado brasileiro e apresenta como principais características a otimização de custos, simplicidade de processo, redução de peso, flexibilidade de aplicações, fácil moldagem, acabamento de alto padrão, absorção de ruídos e resistência a impactos e à umidade, segundo artigo de ELLENBERGER e outros de agosto de 2020.


Outras possibilidades de utilização na indústria de materiais e automobilística são as fibras da Amazonia Legal. A recomposição com florestas de fibras alto valor agregado somando a fibra dos frutos, a fibra dos caules e a fibra das folhas.


As oriundas do caule ou folhas são chamadas de fibras duras e são as mais utilizadas como reforço em compósitos poliméricos. A fibra vegetal chega a pesar 40% menos que os componentes das resinas plásticas, e além da redução de massa, por ser um reciclável, requer pouca energia na termoformagem, proporcionando uma economia de até 55% graças à redução no tempo de aquecimento, com boa estabilidade térmica, baixo peso específico e excelente dispersão no polímero. Em muitos casos elas substituem o poliuretano, proveniente do petróleo.


A tecnologia usada em outra das riquezas naturais, presente na propriedade rural do brasileiro com muita frequência, pode converter as folhas dela em estopa de fibra, fibra cortada, fio fiado, não-tecido e fita unidirecional. As mais de 140 milhões de palmeiras do Oriente Médio, que produzem tâmaras, (FAO), foram pesquisadas pelo Consórcio Palmfil, e delas extraiu a primeira fibra longa têxtil de uma palmácea, considerada 100% biodegradável e compostável, com resistência específica à tração cinco vezes maior que a do aço estrutural e igual às do linho, cânhamo e do sisal. Segundo o consórcio Palmfil elas podem gerar 1,3 milhão de toneladas de fibras. As nossas palmeiras da Amazonia, Cerrado e Caatinga, começando pelo Açaí, Macaúba, Licuri, Jussara, Carnaúba, Tucumã, Bacaba, Jerivá, Inajá entre tantas outras, que somente do babaçu, temos 25 bilhões de pés, segundo a EMBRAPA, hoje no projeto ProPalma, com IAC de Campinas e 8 universidades, que estuda o tucumã, o Inajá, a Macaúba e o Babaçu, escolhidos pela densidade energética e distribuição populacional podem gerar renda, fixar o homem no campo, captar o carbono atmosférico, produzir farelo, óleo e fibras.


Mais um mercado que já ouviu os consumidores foi o de brinquedos, vasilhames e embalagens. A LEGO, desde 2017 está financiando pesquisas para desenvolver tijolos bioplásticos. Nestlé e Unilever prometem embalagens sustentáveis para seus produtos. O crescimento da demanda por biocompósitos e materiais sustentáveis, aponta para um mercado de USD 324 bilhões, segundo o portal de bioplástico europeu, Natureplast.EU.

Entrar neste mercado demanda produção de mudas, plantio, colheita mecanizada e é preciso adequar processos às novas extrusoras e injetoras e para o mercado das impressoras em 3D, outra tecnologia surgindo como um foguete, inclusive na moda. Hoje a malva, a juta, o sisal, a piaçava e o coco ocupam espaço relevante na cadeia de valores do setor. E normatizar as fibras vindas da fazenda com destino às fábricas, com picadores e peneiras afinados às granulometrias, umidade e dimensões necessárias. O Prof. Alcides Leão, da UNESP de Botucatu, estima em 40 quilos de fibra natural para cada veículo produzido. O Brasil produziu quase 3 milhões deles. Em visita recente a uma empresa fabricante dos painéis da F-4.000, da Ford, no interior de São Paulo, deparamos com fibras naturais vindas da Tailândia, pois no Brasil não encontraram fornecedor com as especificações e as quantidades mensais do pedido. Pode isso?



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